1. Пинхол. Отверстия являются основным дефектом алюминиевой фольги. В сырье, на валке, в прокатном масле и даже в воздухе пыль размером около 6 мкм, попадающая в зазор между валками, вызывает появление точечных отверстий, поэтому алюминиевая фольга толщиной 6 мкм не может иметь точечных отверстий. , и оценить его можно только по количеству и размеру. Благодаря улучшению условий прокатки алюминиевой фольги, особенно эффективной фильтрации пыли и масла для прокатки, а также удобной системе смены валков, количество проколов в алюминиевой фольге все больше зависит от металлургического качества сырья и дефектов обработки, потому что проколы Часто трудно найти соответствующую связь с первоначальным дефектом, когда дефект сырья отпадает. Обычно считается, что точечные отверстия в основном связаны с содержанием газа, включениями, соединениями и сегрегацией компонентов. Эффективная очистка жидких алюминиевых сплавов, фильтрация и измельчение зерен помогают сократить количество точечных отверстий. Конечно, использование легирования и других средств для улучшения характеристик упрочнения материала также способствует уменьшению проколов. Отверстия в алюминиевой фольге толщиной 6 мкм, прокатанные из высококачественных горячекатаных материалов, могут быть менее 100/м². Когда материалы для литья и прокатки хорошо очищены, количество отверстий в алюминиевой фольге толщиной 6 мкм составляет менее 200/м². В процессе прокатки алюминиевой фольги существует множество других факторов, вызывающих появление точечных отверстий, даже катастрофических, и тысячи точечных отверстий на квадратный метр не являются редкостью. Эффективная фильтрация прокатного масла, кратковременная замена валков и меры по защите от пыли — все это необходимые условия для уменьшения проколов в алюминиевой фольге, а использование большого усилия прокатки и прокатки с низким натяжением также поможет уменьшить количество проколов.
2. Роликовая печать, роликовые глазки и неравномерный глянец. В основном это дефект алюминиевой фольги, вызванный рулоном, который делится на три типа: точечный, линейный и поверхностный. Наиболее заметной особенностью является появление трех циклов. Основными причинами этого дефекта являются: неправильная заточка валка; повреждение рулона посторонними предметами; повреждение рулона поступающими дефектами материала; усталость валка; удары и проскальзывание между валками и т. д. Все факторы, способные повредить поверхность валков, могут нанести вред прокатке алюминиевой фольги. Поскольку чистота поверхности ролика для прокатки алюминиевой фольги очень высока, легкий неравномерный блеск также повлияет на состояние его поверхности. Регулярная очистка прокатного стана, содержание прокатного стана в чистоте, обеспечение нормальной работы устройства для очистки роликов, регулярная замена роликов и разумное шлифование являются основными условиями для обеспечения однородности поверхности алюминиевой фольги после прокатки.
3. Морщина. Из-за серьезной плохой формы пластины при сворачивании или разматывании алюминиевой фольги будут образовываться морщины, суть которых заключается в том, что натяжения недостаточно для выравнивания поверхности фольги. Для устройства с величиной натяжения 20МПа форма поверхности фольги не должна быть больше 30I, а при большем 30I она неизбежно будет сморщиваться. Поскольку алюминиевая фольга часто подвергается большему натяжению во время прокатки, чем последующая обработка, некоторые из них имеют только плохую форму во время прокатки, включая неправильную шлифовку валков, неправильную форму валков, неправильную форму входящего материала и неправильную регулировку формы.
4. Блики, яркие метки, яркие пятна. Яркие пятна, яркие пятна и яркие пятна на поверхности двойного шарнира, вызванные неправильным использованием масла для двойного шарнира, в основном связаны с недостаточной прочностью масляной пленки двойного шарнира или неравномерной деформацией прокатки, вызванной неровной поверхностью ролика, и внешний вид - это пенька или вдавленное в нее инородное тело. . Эффективной мерой для устранения такого рода дефектов является выбор подходящего дуплексного масла, поддержание чистоты поступающего материала и однородность поверхности валков. Конечно, также необходимо изменить редуктор и выбрать хорошую алюминиевую пластину.
5. Разница в толщине. Сложность контроля разницы толщин является характерной чертой прокатки алюминиевой фольги. Разница в толщине в 3 процента может быть несложной при производстве пластин, но очень трудна при производстве алюминиевой фольги. Причина в том, что толщина мала, и на нее могут влиять другие микроусловия, такие как температура, масляная пленка, концентрация масла и газа и т. д. Прокатка алюминиевой фольги может достигать сотен тысяч метров на рулон, а время прокатки составляет около 10 часов. С увеличением времени легко формируется разница в толщине, и единственным средством регулировки толщины является скорость натяжения. Эти факторы затруднили контроль толщины прокатки алюминиевой фольги. Поэтому реальный контроль разности толщин в пределах 3 процентов требует множества условий, обеспечить которые достаточно сложно.
6. Масляное загрязнение. Масляное пятно относится к избыточному маслу на поверхности алюминиевой фольги после прокатки, то есть к маслу, отличному от масляной пленки прокатки. Эти масла часто выбрасываются, разбрызгиваются и капают на поверхность фольги с шейки валка или на выходе из прокатного стана, они грязные и имеют сложный состав. Масляное пятно на поверхности алюминиевой фольги более вредно, чем на других рулонных материалах. Во-первых, поскольку большинство готовых изделий из алюминиевой фольги используются в качестве декоративных или упаковочных материалов, они должны иметь чистую поверхность; Более того, из-за большого количества масла здесь образуется слишком много осадка, что сказывается на использовании. Количество дефектов масляных пятен является очень важным показателем для оценки качества алюминиевой фольги.
7. Пятна от воды. Водяное пятно представляет собой белые пятна, образующиеся после попадания воды на поверхность фольги перед прокаткой, которые влияют на состояние поверхности фольги, если они незначительные, и вызывают разрыв полосы, если они серьезные. Водяные пятна возникают из-за капель воды в масле или капель воды, падающих на поверхность фольги в прокатном стане. Контроль влажности масла и источника воды является единственной мерой, позволяющей избежать появления водяных пятен.
8. Следы вибрации. Следы вибрации относятся к периодическим поперечным волнам на поверхности алюминиевой фольги. Причин появления вибрационных следов две: одна образуется при валковом шлифовании с периодом около 10-20 мм; второй – вибрация из-за разрыва масляной пленки при прокатке, которая часто возникает в диапазоне скоростей с периодом 5~10 мм. Основной причиной вибрационных следов является недостаточная прочность масляной пленки, которую обычно можно устранить, улучшив состояние смазки.
9. Линия натяжения. Когда толщина становится менее 0.015 мм, в продольном направлении алюминиевой фольги формируются параллельные полосы, известные как линии натяжения. Расстояние между линиями натяжения составляет около 5–20 мм, чем меньше натяжение, тем шире линия натяжения и тем заметнее полосы. Когда натяжение достигает определенного значения, линия натяжения становится очень слабой или даже исчезает. Чем меньше толщина, тем больше возможность получения линий натяжения, а возможность получения линий натяжения при двойной прокатке больше, чем у одинарных листов. Повышение натяжения и шероховатости валка является эффективной мерой для уменьшения и устранения линий натяжения, а высокое натяжение должно быть основано на хорошей форме.
10. Разрез. Щель – это дефект, характерный только для прокатки фольги. При прокатке он расщепляется продольно и прямо, часто в сопровождении металлических проволок. Основная причина щели заключается в том, что входная сторона сгибается, что часто происходит посередине, в основном из-за рыхлой середины поступающего материала или плохих рулонов. Серьезные щели не могут быть прокатаны, в то время как небольшие щели будут расколоты при последующей продольной резке, что часто приводит к большому количеству брака.
11. Дыхательные пути. Смятие полосы происходит при прокатке, а кромка представляет собой каплевидную кривую определенной ширины. Легкие дыхательные пути не сдавлены, представляют собой белую полоску с густыми точечными отверстиями. Наличие плотных точечных отверстий на переднем и заднем концах измельченной алюминиевой фольги является основным показателем наличия дыхательных путей и других дефектов. Воздух проходит через сырье, и очень важно выбрать материал с низким содержанием газа в качестве алюминиевой заготовки.
12. Дефекты намотки. Дефекты намотки в основном относятся к незакрепленным виткам или неплотным внутри и плотным снаружи. Из-за ограниченного натяжения алюминиевой фольги очень трудно взять жесткий рулон. Идеальным является получение плотного внутри и рыхлого снаружи рулона, а достаточное натяжение является условием формирования определенного градиента натяжения. Поэтому качество намотки в конечном итоге зависит от формы пластины. Незакрепленный внутри и натянутый снаружи виток образует горизонтальную кромку, а незакрепленный виток образует эллипс, что повлияет на последующую обработку.
Несмотря на то, что существует много типов дефектов прокатки алюминиевой фольги, конечными основными проявлениями являются: точечные отверстия, прорези, прорези и воздушные проходы, характеризующиеся отверстиями; масляные пятна, неравномерный блеск, следы вибрации, линии натяжения и водяные пятна, яркие пятна; форма пластины, сморщивание, дисконтирование и плохая намотка, которые влияют на постобработку; различия в толщине, характеризуемые размерами и т. д. В сущности, единственными дефектами, характерными только для алюминиевой фольги, являются точечные отверстия, они есть и у других типов дефектных пластин, но строгость исполнения другая или требования другие.